MES / BOM

1. 고객사 소개

• 이름: 주식회사 KC산업
• 분야: 모듈러 주택 제조 및 시공
• 생산 방식: 공장에서 주거 유닛을 제작하고 현장에서 조립
• 과제: 공정 진행과 자재 수급을 하나의 기준으로 관리할 시스템

당사는 KC산업과 협업해 MES(생산 실행 시스템)와 BOM(자재 명세)을 통합한 시스템을 구축했습니다. 풀스택 개발을 담당했습니다.

2. 도입 배경

모듈러 주택은 일반 건축과 생산 방식이 다릅니다. 현장에서 처음부터 짓는 대신, 공장에서 방 단위의 유닛을 만들어 현장으로 옮겨 조립합니다. 공사 기간이 짧아지고 품질이 일정해지는 장점이 있지만, 관리해야 할 것이 하나 늘어납니다. 공장의 생산 일정과 현장의 시공 일정을 맞춰야 한다는 점입니다.

유닛 하나가 늦어지면 현장의 조립 순서가 밀립니다. 반대로 현장 일정이 늦어지면 완성된 유닛을 쌓아 둘 공간이 필요해집니다. 두 일정이 어긋나는 순간 비용이 발생하는 구조입니다.

공정과 자재가 따로 관리될 때

공정 관리와 자재 관리가 분리되어 있으면 이 조율이 어려워집니다. 생산 담당자는 공정표를 보고 일정을 세우는데, 그 일정이 가능한지는 자재가 제때 들어오는지에 달려 있습니다. 자재 담당자는 발주 내역을 보고 있지만, 그 자재가 어느 공정에서 언제 필요한지는 따로 확인해야 합니다.

결국 두 사람이 서로에게 묻는 일이 반복됩니다. "이 자재 언제 들어오나요", "이 공정 언제 시작하나요" 같은 질문이 하루에도 여러 번 오갑니다. 묻고 답하는 사이에 시간이 지나고, 그사이 상황이 또 바뀝니다.

더 큰 문제는 기준이 달라지는 것입니다. 같은 부재를 두고 공정표에는 한 가지 이름으로, 자재 목록에는 다른 이름으로 적혀 있으면 대조 자체가 불가능해집니다. 엑셀로 관리하는 현장에서는 이런 불일치가 쌓입니다.

유닛 단위로 봐야 한다

모듈러 주택에서 관리의 기준은 유닛입니다. 유닛 하나에 들어가는 자재가 정해져 있고, 그 유닛이 거치는 공정도 정해져 있습니다. 그런데 공정과 자재를 따로 관리하면 "이 유닛이 지금 어디까지 왔고 무엇이 부족한가"라는 질문에 한 번에 답할 수 없습니다.

2023년 한 해 동안 이 문제를 해결하는 시스템을 구축했습니다. 공정과 자재를 같은 기준으로 묶고, 유닛 단위로 진행 상황과 자재 현황을 함께 보는 것이 목표였습니다.

한 줄 요약 공정 담당자와 자재 담당자가 서로에게 묻던 것을 화면에서 확인하게 만드는 일이었습니다.

왜 시스템이 필요했나

엑셀로도 공정표를 만들 수 있고 자재 목록도 관리할 수 있습니다. 실제로 많은 현장이 그렇게 일합니다. 문제는 두 문서가 각각 최신이 아니라는 점입니다.

공정표를 수정한 사람과 자재 목록을 수정한 사람이 다르고, 수정 시점도 다릅니다. 회의에서 두 문서를 띄워 놓고 대조하는 시간이 생기고, 그 자리에서 발견된 차이를 누가 언제 반영할지 또 정해야 합니다. 파일이 메일과 메신저로 오가면서 어느 것이 최신인지 알 수 없게 되는 일도 흔합니다.

시스템으로 옮기는 이유는 기능이 늘어나서가 아니라, 하나의 데이터를 여러 사람이 동시에 보기 위해서입니다. 누가 무엇을 바꿨는지 남고, 바뀐 내용이 다른 화면에 바로 반영되는 것이 핵심입니다.

3. 활용 기능

생산 실행과 자재 관리를 하나의 시스템으로 묶고, 유닛을 기준으로 두 정보를 연결했습니다.

자재 명세를 기준으로 삼기

시스템의 출발점은 BOM입니다. 어떤 제품에 어떤 부재가 몇 개 들어가는지를 구조로 정의하고, 이 정의를 모든 화면이 공유합니다. 공정표에서 쓰는 자재명과 발주서에서 쓰는 자재명이 같아지므로, 대조 작업 자체가 사라집니다.

BOM은 단순 목록이 아니라 계층 구조로 관리합니다. 완성 유닛 아래에 중간 조립품이 있고, 그 아래에 개별 부재가 있습니다. 상위 항목의 수량이 바뀌면 하위 소요량이 함께 계산되므로, 생산 계획이 바뀔 때마다 자재 소요를 다시 계산하지 않아도 됩니다.

공정 진행 관리

생산 공정을 단계로 정의하고, 각 유닛이 어느 단계에 있는지 기록합니다. 공정이 끝나면 다음 단계로 넘어가고, 그 시점이 남습니다. 어떤 유닛이 어느 공정에서 얼마나 머물렀는지 기록으로 확인할 수 있습니다.

진행 상황을 유닛 단위로 보기 때문에, 전체 생산 계획 대비 어디까지 왔는지가 한눈에 드러납니다. 특정 공정에 유닛이 쌓여 있으면 그 공정이 병목이라는 뜻입니다.

자재 수급 관리

BOM에서 계산한 소요량과 실제 재고를 비교해 부족분을 확인합니다. 발주와 입고를 기록하고, 입고된 자재가 어느 유닛에 투입되었는지 연결합니다.

자재를 공정과 연결해 두면 "이 자재가 없어서 멈춘 공정"을 특정할 수 있습니다. 반대로 "이 공정을 시작하려면 무엇이 필요한가"도 화면에서 확인됩니다. 담당자끼리 묻던 두 가지 질문이 모두 조회로 바뀝니다.

화면 구성

사용하는 사람이 둘로 나뉩니다. 공장에서 생산을 진행하는 담당자와, 자재와 일정을 관리하는 담당자입니다.

생산 화면은 오늘 처리할 유닛과 공정을 먼저 보여 줍니다. 현장에서 쓰는 화면이므로 항목을 크게 두고, 공정 완료 처리를 적은 조작으로 끝내도록 구성했습니다.

관리 화면은 전체 현황을 봅니다. 유닛별 진행률, 공정별 적체, 자재 부족 항목이 함께 보이고, 필요하면 개별 유닛으로 들어가 상세를 확인합니다.

주요 기능

제품 구조 관리

완성품과 중간 조립품, 개별 부재의 관계를 계층으로 정의합니다. 같은 부재가 여러 제품에 들어가는 경우도 한 번만 등록하고 참조합니다.

소요량 자동 계산

생산 계획 수량을 입력하면 BOM 구조를 따라 하위 자재의 소요량이 계산됩니다. 계획이 바뀔 때마다 사람이 다시 계산하지 않습니다.

공정 단계 정의

제품별로 거쳐야 하는 공정을 정의합니다. 제품이 달라지면 공정도 달라지므로, 공정 순서를 데이터로 관리해 새 제품이 추가돼도 시스템을 고치지 않습니다.

유닛별 진행 추적

각 유닛이 현재 어느 공정에 있는지, 언제 그 공정에 들어갔는지 기록합니다. 완료 시점이 쌓이면 공정별 소요 시간을 확인할 수 있습니다.

재고 현황

자재별 현재 재고와 예정 입고를 함께 봅니다. 소요량과 비교해 부족분이 표시되므로, 발주 시점을 놓치지 않습니다.

발주와 입고 기록

발주 내역과 입고 처리를 기록합니다. 입고된 수량이 재고에 반영되고, 예정 입고에서 빠집니다.

자재 투입 기록

어느 유닛에 어떤 자재가 얼마나 들어갔는지 남깁니다. 실제 투입량과 BOM 기준 소요량을 비교하면 손실이나 과다 투입을 확인할 수 있습니다.

공정 적체 확인

공정별로 대기 중인 유닛 수를 표시합니다. 특정 공정에 유닛이 몰리면 그 지점이 전체 생산 속도를 결정하고 있다는 뜻입니다.

생산 계획 대비 현황

계획 수량과 완료 수량을 비교합니다. 일정이 밀리고 있는지, 어느 시점부터 밀렸는지 확인합니다.

기준 정보 관리

자재 코드와 제품 코드, 공정 코드를 시스템에서 관리합니다. 코드 체계를 한 곳에서 잡아 두면 부서마다 다른 이름을 쓰는 문제가 생기지 않습니다.

진행 방식

1년 동안 기준 정보 정리 → BOM 구조 → 공정 관리 → 자재 수급 순서로 진행했습니다. 기준 정보를 먼저 잡지 않으면 이후 작업이 전부 흔들리기 때문입니다.

자재 코드와 제품 코드를 정리하는 데 초기 기간의 상당 부분을 썼습니다. 개발 작업처럼 보이지 않지만, 이 합의가 끝나야 시스템이 의미를 가집니다. 부서마다 다르게 부르던 부재를 하나의 코드로 모으는 과정에서 현업의 확인이 여러 번 필요했습니다.

구조가 잡힌 뒤에는 화면을 만들면서 실제 데이터를 넣어 확인했습니다. 계획 데이터로만 검증하면 실제 운영에서 드러나는 예외를 놓치게 됩니다.

현장에서 쓰이게 만들기

생산 관리 시스템이 실패하는 가장 흔한 이유는 현장에서 입력하지 않는 것입니다. 입력이 없으면 데이터가 쌓이지 않고, 데이터가 없으면 관리 화면은 빈 껍데기가 됩니다.

그래서 현장 화면의 조작 수를 줄이는 데 시간을 들였습니다. 공정 완료 처리를 몇 번의 터치로 끝내고, 자주 쓰는 항목을 앞에 두고, 입력 오류를 되돌리기 쉽게 만들었습니다. 관리 화면의 기능을 늘리는 것보다 현장 화면을 가볍게 만드는 쪽이 시스템의 성패를 좌우합니다.

실적 집계

공정 완료 기록을 기간별로 모아 봅니다. 일별·주별 생산 실적이 별도 집계 없이 나오므로, 보고 자료를 만들기 위해 데이터를 다시 정리하는 일이 줄어듭니다.

이력 조회

유닛 단위로 지나온 공정과 투입된 자재를 이력으로 확인합니다. 납품 후 문제가 제기됐을 때 해당 유닛이 어떤 자재로 어떤 공정을 거쳤는지 확인할 수 있습니다.

데이터가 쌓인 뒤에 보이는 것

시스템을 쓰기 시작하면 처음 몇 달은 데이터를 모으는 기간입니다. 이 시기에는 기존 방식보다 번거롭게 느껴질 수 있습니다. 입력은 늘었는데 아직 볼 것이 없기 때문입니다.

데이터가 어느 정도 쌓이면 이전에는 알 수 없던 것이 드러납니다. 어느 공정이 계획보다 오래 걸리는지, 특정 제품에서만 자재 손실이 큰지, 발주가 늦는 자재가 정해져 있는지 같은 것들입니다. 현장에서 체감으로 알고 있던 내용이 수치로 확인되기도 하고, 예상과 다른 결과가 나오기도 합니다.

이 단계에 도달해야 시스템 도입의 효과가 나타납니다. 그래서 초기에 입력이 끊기지 않도록 하는 것이 중요합니다. 데이터가 중간에 비면 비교할 기준 자체가 사라지기 때문입니다.

두 부서가 같은 화면을 볼 때

시스템 도입으로 가장 크게 바뀌는 것은 회의의 성격입니다.

이전에는 회의 시간의 절반이 현황을 맞추는 데 쓰였습니다. 공정 담당자가 가진 자료와 자재 담당자가 가진 자료가 다르니, 어느 쪽이 맞는지 확인하는 것부터 시작해야 했습니다. 그 과정에서 지난주 기준 자료를 들고 온 사람이 있으면 회의가 한 번 더 미뤄집니다.

같은 화면을 보게 되면 이 시간이 없어집니다. 현황 확인이 아니라 판단에서 회의가 시작됩니다. 어느 공정에 인력을 더 넣을지, 어느 자재를 먼저 발주할지 같은 결정에 시간을 쓰게 됩니다.

기능을 늘리는 것보다 이 변화가 시스템 도입의 실질적인 효과에 가깝습니다.

4. 성과

공정 관리와 자재 관리를 하나의 시스템으로 통합했습니다. 같은 자재를 두고 부서마다 다른 이름을 쓰던 문제가 사라지고, 공정표와 자재 목록을 대조하는 작업이 없어졌습니다.

유닛을 기준으로 진행 상황과 자재 현황을 함께 보게 되면서, "이 유닛이 어디까지 왔고 무엇이 부족한가"에 한 번에 답할 수 있게 되었습니다. 담당자끼리 묻고 답하며 확인하던 정보가 화면 조회로 바뀌었습니다.

BOM을 계층 구조로 정의하고 소요량을 자동 계산하도록 한 덕분에, 생산 계획이 바뀔 때마다 자재 소요를 다시 계산하는 수작업이 없어졌습니다. 계획 변경이 잦은 환경에서 이 차이가 큽니다.

공정별 소요 시간과 적체 현황이 기록으로 남으면서, 병목 공정을 감이 아니라 데이터로 확인하게 되었습니다. 어느 공정에 인력을 더 투입해야 하는지 판단할 근거가 생겼습니다.

핵심 설계 공정과 자재를 각각 잘 만드는 것보다, 둘을 같은 기준(유닛과 BOM)으로 묶는 것이 이 시스템의 핵심이었습니다.

2023년 1월부터 12월까지 약 1년간 KC산업과 협업해 구축했습니다.

남은 과제와 확장 방향

이번 구축은 공장 내부의 생산과 자재를 하나로 묶는 데 집중했습니다. 모듈러 주택의 특성상 다음 단계는 현장 시공 일정과의 연결입니다.

공장에서 유닛이 완성되는 시점과 현장에서 그 유닛이 필요한 시점을 시스템 안에서 맞추면, 완성품을 쌓아 두는 기간과 현장이 기다리는 시간을 함께 줄일 수 있습니다. 다만 현장 일정은 날씨와 인허가 같은 외부 요인의 영향을 받기 때문에, 공장 일정만큼 정확히 관리하기 어렵습니다.

품질 데이터를 붙이는 것도 자연스러운 확장입니다. 공정별 검사 결과를 유닛 이력에 함께 남기면, 문제가 발생했을 때 어느 공정에서 비롯됐는지 좁혀 갈 수 있습니다. 현재 구조에서 유닛 단위 추적이 이미 되고 있으므로, 검사 항목을 추가하는 형태로 확장할 수 있습니다.

엑셀을 완전히 없애지는 않았다

시스템을 도입해도 엑셀은 남습니다. 임시로 계산해 보거나, 외부에 자료를 보내거나, 시스템에 없는 항목을 정리할 때는 여전히 엑셀이 편합니다.

중요한 것은 엑셀을 없애는 것이 아니라, 원본이 어디인지 정하는 일입니다. 시스템의 데이터가 기준이고 엑셀은 그것을 내려받아 가공한 결과라는 구분이 서면 불일치 문제는 생기지 않습니다. 반대로 엑셀에서 작업한 내용을 나중에 시스템에 입력하는 방식이면 시스템은 뒤늦게 따라가는 기록장이 됩니다.

조회 결과를 내려받을 수 있게 만든 이유가 여기에 있습니다. 필요한 가공을 막는 대신, 항상 최신 데이터에서 시작하도록 했습니다.

5. 기술 구성

시스템 범위: 웹 기반 생산 관리 시스템으로, 공장 현장과 관리 부서가 같은 데이터를 봅니다. 현장에서는 공정 처리를, 관리 부서에서는 계획과 자재를 다룹니다.

데이터 구조: 제품과 자재의 관계를 계층으로 두고, 공정과 유닛을 별도 축으로 관리합니다. 두 축이 유닛에서 만나기 때문에 진행 상황과 자재 현황을 함께 조회할 수 있습니다.

기준 정보 중심 설계: 자재·제품·공정 코드를 시스템에서 관리하고 모든 화면이 이를 참조합니다. 코드가 흩어지면 통합의 의미가 사라지므로, 기준 정보를 먼저 정리하고 그 위에 기능을 얹었습니다.

설계 기준: 이 시스템에서 가장 중요한 것은 두 부서가 같은 데이터를 본다는 점입니다. 기능을 많이 넣는 것보다, 한쪽에서 입력한 정보가 다른 쪽 화면에 그대로 반영되는 구조를 만드는 데 집중했습니다.

구현하면서 다룬 문제

• 기존 코드 체계 정리: 도입 전에는 부서마다 다른 이름을 쓰고 있었습니다. 시스템을 만들기 전에 코드 체계를 합의하는 작업이 선행되어야 했고, 이 과정이 개발만큼 중요했습니다.
• 계획 변경의 빈도: 생산 계획은 자주 바뀝니다. 변경될 때마다 소요량을 다시 계산해야 하므로, 계산을 자동화하지 않으면 시스템을 쓰는 것이 오히려 부담이 됩니다.
• 현장 입력의 부담: 공정 처리를 현장에서 입력해야 데이터가 쌓입니다. 입력이 번거로우면 나중에 몰아서 처리하게 되고, 그러면 실시간 현황이라는 의미가 없어집니다. 현장 화면의 조작 수를 줄이는 데 시간을 들였습니다.
• 모듈러 주택의 특성 반영: 일반 제조업과 달리 완성품이 건축물의 일부이고, 현장 시공 일정과 맞물립니다. 공장 내부만 보는 시스템으로는 부족해 유닛 단위 추적을 기준으로 삼았습니다.

비슷한 과제를 준비한다면

생산 관리 시스템 도입을 검토하는 곳에 전할 내용을 정리하면 세 가지입니다.

기준 정보 정리를 별도 일정으로 잡아야 합니다. 자재 코드와 제품 코드를 통일하는 작업은 시스템 개발과 별개의 과제이고, 현업의 시간이 필요합니다. 이 작업을 개발 일정 안에 묻어 두면 반드시 지연됩니다.

현장 화면부터 확인해야 합니다. 관리 화면은 요구사항이 명확해서 만들기 쉽지만, 현장 화면은 실제로 써 보기 전에는 무엇이 불편한지 알 수 없습니다. 초기에 현장 화면을 먼저 열고 피드백을 받는 편이 안전합니다.

한 번에 모든 기능을 넣지 않는 편이 낫습니다. 기능이 많으면 사용자가 배워야 할 것이 늘고, 그만큼 정착이 늦어집니다. 핵심 흐름이 자리 잡은 뒤에 기능을 더하는 순서가 결과적으로 빠릅니다.

정리하면

모듈러 주택은 공장 생산과 현장 조립이 맞물리는 구조입니다. 두 일정이 어긋나면 비용이 발생하고, 그 조율은 공정과 자재를 같은 기준으로 봐야 가능합니다.

2023년 한 해 동안 BOM을 계층 구조로 정의하고 공정 관리와 자재 수급을 유닛 단위로 묶었습니다. 부서마다 다르게 부르던 자재를 하나의 코드로 모으는 기준 정보 정리가 선행 작업이었고, 이 합의가 끝난 뒤에야 나머지 기능이 의미를 가졌습니다.

결과적으로 "이 유닛이 어디까지 왔고 무엇이 부족한가"라는 질문에 화면 조회로 답할 수 있게 되었습니다.

6. 프로젝트 정보

항목	내용
사업명	MES / BOM 시스템 구축 (모듈러 주택)
담당 범위	풀스택 개발